▪ 디스펜스 공정은 주로 리드 구성품 스루 홀 장착 (THT)과 표면 장착 (SMT)이 공존하는 배치 및 혼합 공정에 사용됩니다. 전체 생산 공정에서 인쇄 회로 기판 (PCB)의 한면에있는 구성 요소가 접착제의 처음부터 경화 된 다음 웨이브 납땜을 끝까지 완료 할 수 없음을 알 수 있습니다. 이 기간이 더 길고 다른 공정이 더 많습니다. 부품의 경화가 특히 중요합니다.
디스 펜싱 공정은 주로 THT 및 SMT의 배치 및 혼합 공정에 사용됩니다.
▪ 디스펜스 프로세스 중 프로세스 제어. 생산 과정에서 다음과 같은 공정 결함이 발생하기 쉽습니다. 만족스럽지 못한 접착제 도트 크기, 와이어 드로잉, 접착제 딥 패드, 열악한 경화 강도, 떨어지기 쉬움 등. 따라서 디스 펜싱의 다양한 기술적 프로세스 매개 변수를 제어하는 것이 해결 방법입니다. 문제.
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1. 분배 량
작업 경험에 따르면, 접착제 도트의 직경은 패드 간격의 절반이어야하고 패치 후 접착제 도트의 직경은 1이어야합니다. 5 접착제 도트 직경의 시간입니다. 이러한 방식으로 구성 요소를 접착하기에 충분한 접착제가 있는지 확인하고 패드에 침투하기에는 접착제가 너무 많이 사용되지 않도록 할 수 있습니다. 분배 량은 분배 시간의 길이 및 분배 량에 의해 결정된다. 실제로, 디스 펜싱 파라미터는 생산 조건 (실온, 접착제 점도 등)에 따라 선택해야합니다.
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2. 분배 압력
현재, 회사 0010010 # 39;의 디스펜서는 디스펜스 니들 배럴에 압력을 사용하여 디스펜스 노즐에서 충분한 접착제가 압출되도록합니다. 너무 많은 압력은 쉽게 너무 많은 접착제를 유발할 수 있습니다. 압력이 너무 적 으면 디스펜스 및 누출이 중단되어 결함이 발생할 수 있습니다. 압력은 동일한 품질의 접착제와 작업 환경의 온도에 따라 선택해야합니다. 주변 온도가 높으면 접착제의 점도가 감소하고 유동성이 향상됩니다. 이때 접착제 공급을 보장하기 위해 압력을 줄여야하며 그 반대도 마찬가지입니다.
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3. 분배 노즐의 크기
실제로, 분배 노즐의 내부 직경은 분배 도트의 직경의 1 / 2 이어야합니다. 디스펜스 프로세스 동안 디스펜스 노즐은 PCB의 패드 크기에 따라 선택해야합니다. 예를 들어 패드 크기는 0805 와 1 206과 다릅니다. 대형, 동일한 종류의 바늘을 선택할 수 있지만 크게 다른 패드에 대해 다른 분사 노즐을 선택해야 접착제 포인트의 품질을 보장 할뿐만 아니라 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.
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4. 디스펜스 노즐과 PCB 사이의 거리
다른 디스 펜싱 기계는 다른 바늘을 사용하며, 디스펜스 노즐에는 어느 정도의 정지가 있습니다. 각 작업을 시작할 때 디스펜스 노즐의 스토퍼가 PCB에 닿아 야합니다.
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5. 접착제 온도
일반적으로 에폭시 수지 접착제는 0-50 ° C의 냉장고에 보관해야하며 접착제가 작동 온도와 완전히 일치하도록 사용하기 전에 1 / 2 시간 동안 꺼내야합니다. 접착제의 사용 온도는 230 C-250C이어야합니다. 주변 온도는 접착제의 점도에 큰 영향을 미칩니다. 온도가 너무 낮 으면 접착 점이 작아지고 와이어 드로잉 현상이 발생합니다. A 50 주변 온도의 차이로 인해 디스 펜싱 볼륨이 50 % 변화합니다. 따라서 주변 온도를 제어해야합니다. 동시에 환경 온도도 보장해야합니다. 작은 습도 점은 말라서 접착력에 영향을줍니다.
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6. 접착제의 점도
접착제의 점도는 접착제의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 점도가 높으면 접착제 점이 작아 지거나 솔질됩니다. 점도가 작 으면 접착제 점이 커져 패드에 침투 할 수 있습니다. 디스펜스 과정에서 적절한 점도와 디스펜스 속도로 점도가 다른 접착제를 선택해야합니다.
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7. 경화 온도 곡선
접착제의 경화를 위해 일반 제조업체는 온도 곡선을 지정했습니다. 실제로, 경화 후에 접착제가 충분한 강도를 갖도록 가능한 한 높은 온도가 경화에 사용되어야한다.
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8. 거품
접착제에 기포가 없어야합니다. 기포가 적 으면 많은 패드에 접착제가 없습니다. 빈 병을 방지하기 위해 풀을 설치할 때마다 풀 병의 공기를 비워야합니다.
위의 매개 변수를 조정하기 위해 하나의 매개 변수를 변경하면 점과면의 방식으로 다른 측면에 영향을 미칩니다. 동시에, 결함의 발생은 여러 측면에 의해 야기 될 수 있으며, 가능한 요인은 품목 제외로 점검해야한다. 즉, 생산 품질을 보장 할뿐만 아니라 생산 효율을 높이기 위해 실제 생산 상황에 따라 각 매개 변수를 조정해야합니다.
