조립 라인은 사전 제작 된 상호 교환 가능한 부품 을 사용하여 완제품을 조립하는 산업 생산 유형입니다. 가장 기본적인 조립 시스템은 완제품이 완성 될 때까지 일련의 워크 스테이션을 통해 완구와 같은 제품을 운반하는 간단한 컨베이어 벨트로 구성됩니다. 더 복잡한 라인은 라인을 따라 워크 스테이션으로 부품을 운반하는 피더 벨트를 포함하며 자동차 및 기타 복잡한 장비를 제조하는 데 사용됩니다. 조립 라인의 개발은 제조에 혁명을 일으켰으며 산업 혁명의 주요 선수들의 막대한 재산에 기여했습니다.
어셈블리 라인이 출현하기 전에 상용 제품을 제조 할 때 일반적으로 개별적으로 제작 된 부품을 손으로 제작했습니다. 한 번에 너무 많은 제품을 만들 수 있기 때문에 공장 생산은 사용 가능한 공간으로 제한되어 있었고 직원들은 처음부터 끝까지 프로젝트를 보려고했습니다. 19 세기 중반에 식품 업계의 많은 회사들이 공정을보다 효율적으로 만들기 위해 조립 라인과 비슷한 것을 만들기 시작했지만 전체적으로 간소화되지는 않았습니다. 초기 자동차 및 증기 엔진과 같은 물품은 여전히 손으로 제작되었습니다.
1908 년 Henry Ford는 대중에게 자동차를 가져올 수있는 방법을 찾고있었습니다. 포드는 자동차를 저렴하게 만들 수 있다면 대중화 될 것이라고 확신했지만, 느리고 힘들게 사용되는 제조 방법은 포드가 자동차 가격을 낮추는 것을 허용하지 않았다. 포드는 회사의 다른 사람들과의 협의를 통해 근로자의 노동이 완성 된 전체에 기여할 구체적인 임무로 나뉘어지는 생산 라인을 생각했다. 이 초기 조립 라인에 대한 영감은 여러 산업에서 나왔을 가능성이 있지만, 많은 역사가들은 시카고 도살장의 분해 라인에 노동력을 나누 겠다는 아이디어를 부여합니다.
조립 라인은 매우 효율적이며 비용 효율성이 높도록 설계되었습니다. 근로자들은 전반적인 전체의 작은 부분에 초점을 맞추어 광범위한 훈련이 필요하지 않음을 의미합니다. 부품은 컨베이어 벨트 또는 일련의 벨트를 따라 공급되어 작업자가 원하는 제품을 연속적으로 흐르게합니다. 생산이 최고조에 이르렀을 때 포드의 라인은 매 3 분마다 새로운 자동차가 나오기 시작했습니다. 특히 현대 자동차는 자동화 기계와 사람 손잡이를 결합 할 때 더욱 빨라질 수 있습니다.
조립 라인과 관련된 위험이 있습니다. 첫 번째는 반복적 인 움직임이 신체에 해를 끼칠 수 있으므로 근로자의 위험입니다. 2 차 세계 대전 후이 문제에 대한 인식이 높아지면서 조립 환경이 개혁되었습니다. 두 번째 문제는 한 워크 스테이션에서 생산 중단으로 인해 전체 라인에 영향을 미쳐 잠재적으로 상황을 수정할 수있을 때까지 중단 될 수 있다는 것입니다. 그러나 대부분의 현대 제조업체는 정기적 인 검사를 통해이를 방지하기 위해 노력하고 일부 제조업체, 특히 자동차 제조업체는 조립 라인과 제품을 더 잘 만드는 방법에 대한 직원의 의견과 생각을 환영합니다.
