FPC 금형 설계에서는 다음 사항을 고려해야 합니다.
① 금형강의 선정
② 금형 제조사의 제조 공정 수준
③ 금형 구조 설계
④ 금형 캐비티 수
⑤ 금형 위치 결정 핀 배치
⑥ 금형 사전-팽창 및 사전-수축
1. 금형강의 선정
국내산, 수입산 등 다양한 종류의 철강이 시장에 나와 있습니다. 그러나 대부분의 제조업체는 일본(HITACHI), 스웨덴(ASSAB), 독일(SSE), 오스트리아(BOHLER) 등 수입 철강을 사용하며 일반적으로 성능이 좋습니다. FPC 금형의 경우 일본 SKD61 및 SKD11과 같이 높은 경도, 우수한 경화성 및 낮은 와이어 EDM 응력을 요구하는 고품질-금형강이 필수적입니다.
2. 금형 제조사의 제조공정
FPC는 높은 형상과 위치 정밀도를 요구하기 때문에 금형 자체의 가공 기술이 매우 까다롭습니다. 일반적으로 저속-선 EDM이 필요합니다. 와이어 EDM의 품질은 금형 성능에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이며, 이는 기계 등급 및 작업자의 기술 수준과 밀접한 관련이 있습니다. 금형 조립 공정은 공정 후반 단계의 핵심 부분이며 매우 중요합니다. 또한, 열처리 중에 암수 금형의 온도차가 8~10도 정도 되어야 금형 수리가 용이하다는 점도 고려해야 합니다.
3. 금형 구조 설계
금속 스탬핑 다이에서는 금형 구조 설계가 상대적으로 간단하며 블랭킹 유형과 표면{0}}성형 유형으로 구분됩니다. 스탬핑 커버 필름, 열경화성 접착 필름, 도금 라인, PI 및 FR4 보강 시트의 경우 쉽게 변형되지 않고 효율성이 높기 때문에 블랭킹 유형이 사용됩니다. 외형의 경우 변형이 없도록 하고, 구조적으로 구멍이 나는 경우가 많기 때문에 표면-성형형을 사용합니다. 또한 스테인레스강 보강시트는 블랭킹으로 인해 변형이 발생하므로 표면{4}}성형 방식을 사용합니다.
4. 금형의 캐비티 수
높은 생산 능력과 효율성을 달성하려면 일반적으로 캐비티가 많을수록 좋습니다. 그러나 이는 프레스 플랫폼의 크기, 금형 안정성, FPC 기판 자체의 안정성 및 제품 형상에 따라 배치할 수 있는 부품 수에 따라 제한됩니다. 금형 비용과 구조적 합리성도 고려해야 합니다. 공차 요구 사항이 높은 제품의 경우 FPC 금형에는 일반적으로 하나 또는 두 개의 캐비티가 있습니다.
5. 금형 위치 결정 핀의 레이아웃
포지셔닝 핀은 스탬프를 찍을 제품의 위치를 찾는 데 사용됩니다. 스탬핑 금형에는 균형 잡힌 힘 분배가 필요하며 FPC 금형도 예외는 아닙니다. 금형 형상은 최대한 중앙에 위치해야 하므로 위치결정 핀도 제품 주위로 분포되어야 합니다. 그러나 제품 자체의 특정 요구 사항도 고려해야 합니다. 예를 들어, 손가락 및 중심 거리에 대한 허용 오차 요구 사항이 특히 엄격한 영역에서는 위치 지정 핀을 최대한 가깝게 배치해야 합니다.
6. 금형 사전-팽창 및 사전-수축
제품 공차 요구 사항이 높은 영역, 특히 골드 핑거의 경우 요구 사항이 +/-0.05MM이고 금형이 이 공차를 달성할 수 없는 경우 금형의 기술적 처리가 필요합니다. 일정 기간 사용 후 금형이 마모된다는 점을 고려하여 금형의 핑거 부분에 일방적 사전-수축률 0.02를 적용합니다. 금형 제조업체는 가공 중에 두 라인을 사전 수축해야 합니다. 이러한 기술적인 처리 이후 특히 손가락의 불량률은 약 1%에 불과합니다. 이러한 기술적 처리가 이루어지지 않으면 불량률이 10%를 넘을 것입니다.
