따라서 PCBA 테스트는 PCB 제조 공정의 필수 부분이되어 적시에 문제를 감지하고 작업자가 신속하게 해결하여 고품질의 PCBA를 보장하는 데 도움이됩니다.
다음은 BQC에 일반적으로 사용되는 테스트 방법입니다.
1. 회로 테스트 (ICT)
ICT 또는 자동 회로 테스트는 최신 PCB 제조업체에 필요한 테스트 장비이며 매우 강력합니다. 테스트 프로브를 사용하여 PCB 레이아웃의 테스트 포인트를 터치하여 PCBA의 모든 구성 요소의 오픈 회로, 단락 및 결함을 주로 감지하고 직원에게 명확하게 알려줍니다. BQC에서 ICT를 사용하면 생산 효율성을 크게 향상시키고 생산 비용을 줄일 수 있습니다.
2. 기능 테스트
기능 시스템 테스트는 중간 점 및 생산 라인의 특수 테스트 장비를 사용하여 회로 보드의 기능 모듈의 포괄적 인 테스트를 수행하여 회로 보드의 품질을 확인합니다. 기능 테스트에는 주로 최종 제품 테스트 (최종 제품 테스트) 및 핫 모형 (핫 모형)이 포함됩니다. 기능 테스트는 일반적으로 프로세스를 개선하기 위해 심층적 인 데이터 (예 : PIN 위치 및 구성 요소 수준 진단)를 제공하지 않지만 목적을 위해 특별히 설계된 특수 장비 및 테스트 절차가 필요합니다. 기능 테스트 프로그램 작성은 매우 복잡하므로 대부분의 회로 보드 생산 라인에 적합하지 않습니다.
3. 자동 광학 검사 (AOI)
AOI는 단일 2D 카메라 또는 2 개의 3D 카메라를 사용하여 PCB의 사진을 찍은 다음 보드 사진을 자세한 회로도와 비교합니다. 회로 기판이 회로도와 일치하지 않으면 회로 보드의 불일치는 기술자의 검사로 표시되며 AOI는 결함을 제 시간에 감지 할 수 있습니다. 그러나 AOI 감지는 회로 보드에 전원을 공급하지 않으며 모든 구성 요소의 문제의 100%를 감지 할 수 없으므로 AOI는 일반적으로 다른 테스트 방법과 함께 사용되며 BQC는 일반적으로 사용되는 테스트 조합이 다음과 같습니다.
● AOI 및 온라인 테스트 (ICT)
● AOI 및 기능 테스트
4. 노화 테스트
노화 시험은 해당 조건 향상 실험을 수행하기 위해 제품의 실제 사용 조건과 관련된 다양한 요인을 시뮬레이션하는 과정을 말합니다. 목적은 특정 환경에서 제품의 안정성과 신뢰성을 테스트하는 것입니다. 설계 요구 사항에 따르면, BQC는 제품을 특정 온도 및 습도 조건하에 배치하고 72 시간에서 7 일 동안 작업을 계속 시뮬레이션하고 성능 데이터를 기록하며 개선을 위해 생산 프로세스를 뒤집어 시장 수요를 충족시킬 것입니다. 화상 테스트는 일반적으로 낙하 테스트, 진동 테스트, 소금 스프레이 테스트 등과 유사한 전기 성능 테스트를 나타냅니다.
